1．減輕重量

在滿足使用功能條件下，通過減少壓鑄件斷面積或設計成空腔，可減少重量，保持鑄件外形結構和裝配孔，設計成薄壁的形式可以大大減少鑄件重量，并減少厚壁處產生缺陷的機會，減少鑄件重量意味著減少材料的成本，減少了金屬液充型、冷卻的時間，提高了生產率。

2．筋

在薄壁鑄件上設置筋條以增加零件的機械強度。筋可作為頂桿頂出位置，并有助于金屬液流動。設計筋條時注意用圓弧與壁連接，避免尖角和截面的急劇變化。

3．收縮

所有的金屬在冷卻到室溫過程中都會收縮，3#、5#鋅合金，收縮率約為0.7%左右，朝著中心方向收縮，鑄件與型腔外壁分離，抱緊中心的型芯部位，通過設計斜度來減少抱緊力。

4．斜度

斜度是為了使鑄件容易從型腔中頂出，在出模方向的鑄件內、外表面按斜度度。

5．均勻截面

均勻壁厚有利于金屬液流動的平穩(wěn)，而截面厚度過大變化易引起渦流現象，卷入氣體產生氣孔，厚大部位易產生縮孔、縮松缺陷。把尖角形式結構改為圓角過渡形式結構，可使壁厚均勻化。

6．內圓弧

內拐角應設計成內圓弧，外尖角應設計成外圓角，有利于金屬液流動。特別是需要電鍍的鑄件，圓角對于保證其良好的電鍍效果是十分必要的。

7．分型面

分型面盡可能選擇直線狀或平面狀，如因為鑄件結構，不能實現平面分型面，則鑄件結構從一個平面到另一個平面可采用緩慢的過渡形式，使金屬液流動較平穩(wěn)。而垂直的結構形式，金屬液流過直角時，因流動方向的改變，易產生渦流。

8．抽芯

在鋅合金鑄件側面圓孔平行于模具的分型面，需設置抽芯結構。但如果在鑄件設計上稍為修改一下，把圓孔改為U 形孔。這樣孔的方向與出模方向一致，這樣省去了抽芯機構，使模具設計簡單了，降低了模具成本。